硅胶硫化剂的硫化原理​

1、硅橡胶常用硫化剂

用于硅胶硫化剂的硫化剂主要包括有机过氧化物、脂肪族偶氮化合物、无机化合物和高能射线等，其中最常用的是有机过氧化物。这是因为有机过氧化物一般在室温下比较稳定，但在较高的硫化稳定下能迅速分解产生自由基，从而使硅橡胶产生交联，这些过氧化物按其活性高低可分为两类：一类是通用型，活性较高，对各种硅橡胶均起硫化作用；另一类是乙烯基专用型，其活性较低，仅能对含乙烯基德硅橡胶起硫化作用。

2、硫化机理

过氧化物硫化机理：

过氧化物在高温的情况下分解为自由基引发硅胶大分子链上的乙烯基和活泼的甲基，从而通过自由基反应交联

加成型硅橡胶的硫化原理：

在一定温度下，在铂催化剂的作用下发生硅氢加成反应使硅橡胶交联固化。

3、我司现有的硫化剂

目前公司硫化剂分两类：过氧化物硫化剂（普通硫化剂、抗黄硫化剂和中温硫化剂）和加成型硫化剂。

4、硫化曲线

（1）硫化历程图

在硫化过程中，橡胶的各种性能随硫化时间而变化。将橡胶的某一种性能的变化与硫化时间作曲线图，即得硫化历程图。如图2一4所示（具体的描绘图请参考实际资料）

根据硫化历程分析，可分四个阶段，即焦烧阶段、热硫化阶段、平坦硫化阶段和过硫化阶段。

A焦烧阶段  图中ab段是热硫化开始前的延迟作用时间，相当于硫化反应中的诱导期，也称焦烧时间。它的长短关系到生产加工安全性，决定于胶料配方成分，主要受促进剂的影响。在操作过程中，胶料受热的历程也是一个重要因素。

由于橡胶具有热积累的特性，所以胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间且A1和剩余焦烧时间A2。操作焦烧时间上指橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间。它取决于加工条件（如胶料混炼、热炼及延压、压出等工艺条件），剩余焦烧时间是指胶料在模型中加热时保持流动性的时间。在操作焦烧时间与剩余焦烧时间之间无固定界限，它随胶料操作和停放条件而变化。一个胶料经历加工次数越多，操作时间长（如图中A1所示）缩短了剩余焦烧时间（如图中A2所示）也就是减少了胶料在模型中的流动时间。因此一般的胶料都尽量避免经受多次机械作用。

B热硫化阶段 图中b段为硫化反应中的交联阶段，逐渐产生网络结构，使橡胶弹性和拉伸强度急剧上升。其中bc段曲线的斜率大小代表硫化反应速率的快慢，斜率越大，硫化反应速度越快，生产效率越高。热硫化时间的长短决定于温度和胶料配方，其影响如图2一5、2一6（具体的描绘图请参考实际资料）。温度越高，促进剂M用量越多，硫化速度也越快。

C平坦硫化阶段 图2一4中cd相当于硫化反应中网构形成的前期，这时交联反应已基本完成，继而发生交联键的重排、裂解等反应，胶料强力曲线出现平坦区。这段时间称为平坦硫化时间，其长短取决于胶料配方（主要是促进剂及防老剂）。由于这个阶段硫化橡胶保持最佳的性能，所以作为选取正硫化时间的范围。

D过硫化阶段 图2一4中d以后的部分，相当于硫化反应中网构形成的后期，存在着交联的重排，但主要是交联键及链段的热裂解反应，因此胶料的强力性能显著下降。在硫化历程图中，从胶料开始加热起至出现平坦期止所经过的时间称为产品的硫化时间，也就是通常所说的“正硫化时间”，它等于焦烧时间和热硫化时间之间。但由于焦烧时间有一部分被操作过程所消耗，所以胶料在模型中加热的时间为B1，即模型硫化时间，它等于剩余焦烧时间A2加上热硫化时间.C1，然而每批胶料的 剩余焦烧时间有所差别，其变动范围在A1和A2之间。