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硅橡胶常用硫化剂
目录：行业资讯点击率：发布时间：2014-08-08 15:31:18
硅橡胶常用硫化剂
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硫 化 剂 |
结 构 式 |
简 称 |
用量，份 |
硫化温度℃ |
用 途 |
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过氧化苯甲酰 |
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硫化剂BP |
4～6① 0.5～2② |
110～135 |
通用型、模压、蒸汽连续硫化、粘合 |
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2，4-二氯过氧化苯甲酰 |
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硫化剂DCBP |
4～6① 0.5～2② |
100～120 |
通用型、热空气硫化、蒸汽连续硫化、模压 |
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过苯甲酸叔丁酯 |
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硫化剂TBPB |
0.5～1.5 |
135～155 |
通用型、海绵、高温硫化用 |
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过氧化二叔丁基 |
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硫化剂DTBP |
0.5～1.0 |
160～180 |
乙烯基专用、模压、厚制品、炭黑胶料 |
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过氧化二异丙苯 |
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硫化剂DCP |
0.5～1.0 |
150～160 |
乙烯基专用、模压、厚制品、炭黑胶料、蒸汽硫化、粘合 |
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2，5-二甲基地，5-二叔丁基过氧化已烷 |
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硫化剂DBPMH（双2，5） |
0.5～1.0 |
160～170 |
乙烯基专用、模压、厚制品、炭黑胶料 |
①甲基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量（膏状物内含硫化剂BP为50%）。
②乙烯基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量（膏状物内含硫化剂BP为50%）。
硅橡胶常用补强剂的用量和性能
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类 别 |
名称 |
用量，份（重量，以100生胶计） |
硫化胶性能 |
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拉伸强度，MPa (kgf/cm2） |
扯断伸长率，% |
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补强填充剂 |
气相白炭黑 沉淀白炭黑 处理白炭黑 乙炔炭黑 |
30～60 40～70 40～80 40～60 |
3.9～8.8 (40～90) 2.9～5.9 (30～60) 6.9～13.7 (70～140) 3.9～8.8 (40～60) |
200～600 200～400 400～800 200～350 |
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弱补强填充剂 |
硅 藻 土 钛 白 粉 石 英 粉 碳 酸 钙 氧 化 锌 氧 化 铁 |
50～200 50～300 50～150 |
2.9～3.9 (30～60) 1.5～3.4 (15～35) — 2.9～3.9 (30～40) 1.5～3.4 (15～35) 1.5～3.4 (15～35) |
75～200 300～400 — 100～300 100～300 100～300 |
硅橡胶的着色剂
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名 称 |
颜 色 |
名 称 |
颜 色 |
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氧化铁（三氧化二铁） 铬绿（三氧化二铬） 钛白（二氧化钛） |
红 绿 白 |
镉黄（二氧化镉） 炭黑 群青 |
黄 黑 蓝 |
乙烯基硅橡胶和氟硅橡胶基本配方和物理机械性能
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配方及性能 |
乙烯基硅橡胶 |
氟硅橡胶 |
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通用型 |
通用型 |
高抗撕型 |
通用型 |
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乙烯基硅橡胶（110-2） 氟硅橡胶 沉淀白炭黑 2号气相白炭黑 4号气相白炭黑 八甲骨文基环四硅氧烷处理2号气相白炭黑 二苯基硅二醇 六甲基环三硅氮烷和八甲基环四硅氧烷混物 羟基氟硅油 三氧化二铁 有机过氧化物 |
100 — 40～60 — — — — — — 3～5 0.5～1 |
100 — — 45—60 — — 3～6 — — 3～5 0.5～1 |
100 — — — 40～50 — — 8～10 — — 0.5～1 |
100 — — — — 45～60 — — — 3～5 0.5～1 |
3 100 — 40～45 — — — — 2～3 3～5 0.5～1 |
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老化前物理机械性能 |
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拉伸强度，MPa 扯断伸长率，% 硬度（邵尔） 撕裂台度，kN/m 脆性温度，℃ |
3.9～5.9 150～250 45～65 — -65 |
5.9～7.8 203～350 45～65 — -65 |
7.8～9.8 400～600 40～55 30～50 -65 |
6.9～8.8 300～500 45～60 — -65 |
5.9～7.8 150～250 40～60 — -60 |
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200℃×27h老化后 |
||||||
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拉伸强度，MPa 扯断伸长率，% 硬度（邵尔） |
— — — |
— — — |
5.9～7.8 300～500 45～60 |
— — — |
3.9～5.9 100～200 45～65 |
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250℃×72h老化后 |
||||||
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拉伸强度，MPa 扯断伸长率，% 硬度（邵尔） |
2.9～4.9 150～250 45～65 |
3.9～5.9 150～300 45～65 |
— — — |
4.9～6.9 200～400 50～60 |
— — — |
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压缩永久变形（压缩率30%） |
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150℃×24h，% 200℃×24h，% |
— 10～20 |
— 20～30 |
30～50 — |
— 40～60 |
20～30 — |
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电性能 |
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击穿电压，MV/m 体积电阻Ω·cm |
18～20 1014～1015 |
20～25 1015～1016 |
20～25 1015～1016 |
20～25 1015～1016 |
12～15 1012～1015 |
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耐油性能 |
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2号航空煤油150℃×24h体积膨胀率，% |
— |
— |
— |
— |
15～20 |
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1．开炼机混炼
双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm ×620mm）。
如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。
装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm炼胶机为1～2 kg；φ250mm×620mm炼胶机为3～5kg。
硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。
如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网。
2．密炼机混炼
采用此法可提高生产效率和改善劳动条件。试验表明，密闭式混炼胶料的性能与开放式混炼胶料的性能相似。用试验室2L密炼机的混炼时间为6～16分钟，混炼无特殊困难。采用φ160mm开炼机当装料系数为0.74时，混炼也能正常进行。排料温度与补强填充剂的类型有关：当采用弱补强性填充剂和沉淀白炭黑时，排胶温度在50℃以下；当使用气相白炭黑时，排胶温度为70℃左右。
3．胶料停放和返炼
硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放（一般以不少于24小时为宜），使各种配合剂（特别是结构控制剂）能与生胶充分起作用。经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼。返炼采用开炼机，开始时辊距较大（3～5mm），此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊（慢辊）上。随着返炼时间的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距（0.25～0.5mm），很快胶料即包在后辊（快辊）上。“待胶料充分柔软，表面光滑平整后，即可下料出片。返炼不足，胶片表面有皱纹；返炼过度则胶料发粘而导致粘辊。
返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放（一个月以上）而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5～10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。
（二）压出
一般硅橡胶比较柔软，故其压出效果较好，易于操作。用硅橡胶可以压出各种不同形状和尺寸的制品，其加工设备和工具基本上与普通橡胶相似。
压出机一般是用φ30mm或φ65mm的单螺纹螺杆，长径比为10～12：1效果较好。压出时尽量保持低温，以不超过40℃为宜，所以机筒和螺杆均须通冷却水。对质量要求较高的产品可靠近机头部分加装80～140目滤网，以除去胶料中的杂质，改善压出质量。硅橡胶从口型中出来时会膨胀，膨胀率取决于胶料的流动性能、坯料厚薄及胶料进入境口型时所受的压力。然而，增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸长率，从而使其尺寸稍加改变。根据经验，胶管比其口型尺寸膨胀约3％，而很软的胶料膨胀率比较大，硬度较高的胶料则比较小。当压出其它形状制品时，口型的型孔很少与压出制品的横断面相同，这是由于流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致。因此对某一口型，一定要经多次反复试验，这样才能得到所需形状的产品。
包覆电线的压出，在压出机上需要使用T型机头。口型与压出机机筒成直角安装在T型机头上。这样芯线就可以通过空心口型导管（芯型）包覆上硅橡胶护套。增强胶管也可以用T型机头进行连续生产，先用一般方法压好内胶层，并经预硫化后，再在其外面编织增强钢丝或尼龙，然后使其通过T型机头在其外面包覆一层外胶层，最后送往硫化、在成型过程中，若向胶管内充填压缩空气．可防止内胶的塌瘪。
硅橡胶压出半成品柔软而易变形，因此通常必须立即进行硫化。最常用的方法是热空气连续硫化；电线、电缆工业通常用高压蒸气连续硫化。如在压出后不能连续硫化，为防止变形。压出后应立即用圆盘、圆鼓或输送带接取，用滑石粉隔离以免相互粘结。如发现胶料过软而不适于庄出时，可将胶料再混入3～5份气相白炭黑。
一般用于压出的胶料配方，其硫化剂用量应比模压制品适当增加。硅橡胶的压出速度低于其它橡胶，当要求同其它橡胶达到相同压出速度时，应采用较高的螺杆转速。
（三）压延
硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机。用于生产胶片时，中辊是固定的，中辊转速比上辊快，速比为1.1～1.4：1，下辊的转速和中辊相比 当压延机开动时，上辊温度为50℃，中辊应保持为室温，下辊用冷却水冷却。压延速度不宜过快，一般为60～300cm/min。先以低速调整（30～60cm/min）辊距（中、下辊），以保证一定的压延厚度，然后再提高至正常速度（150～300cm/min）进行连续操作。垫布（常采用聚酯薄膜）在中、下辍之间通过，在中、下辊间应保持少量积胶，以便使整布与胶料紧密贴合。压延后将胶片卷辊扎紧，并送进烘箱或硫化罐中硫化。卷取辊的芯轴应当是空心金属管子，胶卷厚度不能超过12cm,否则不能获得充分硫化。
一般出片利用中、上辊即可，辊温为常温。有一种方法可在后延机上直接制成硫化的胶片或薄胶板。此时辊温为：上辊60～90℃，中辊50～80℃，下辊110～120℃。胶料经上、中辊除去气泡，获得所需规格并预热，然后由中辊转移至下辊进行一段硫化即可卷取。
当三辊压延机用于硅橡胶贴胶和擦胶时，织物则代替了垫布（聚酯薄膜）在中辊和下辊之间通过。三辊压延机只适用于单面复胶，如果必须两面复胶，在长期生产的情况下应采用四辊压延机。
用于压延的胶料必须正确控制其返炼程度，最好在炼胶机上先不要充分返炼，以期在压延过程中获得足够的返炼，这样可以避免胶料在压延过程中因返炼过度而粘辊。胶料配方对压延也有一定的影响，采用补强性填充剂的胶料压延工艺性能较好。
（四）涂胶
涂胶是指把硅橡胶胶浆用浸浆或刮浆的方法均匀分布在织物上，用以改进薄膜制品的强力和屈挠性能，使织物耐潮，以制造耐高温电绝缘材料等。
1．胶浆制备
供制胶浆用的硅橡胶胶料，其硫化剂多采用硫化剂BP（过氧化二苯甲酰），这是由于硫化剂BP在室温下不易挥发，且与织物有较好的粘合性的缘故。用量比一般模型制品稍多。补强填充剂若采用气相白炭黑，用量不宜超过40份，井应适当增加结构控制剂的用量。溶剂应采用挥发性的，如甲苯、二甲苯等。
混炼胶经充分返炼后下薄片，然后剪成小块，置于溶剂中浸泡过夜，采用搅拌机或混合器进行搅拌，制成浓度为15～25％（固体含量）的胶浆。胶浆制成后应保存在40℃以下的环境中。
2．织物预处理
硅橡胶涂胶用的底层织物，一段使用玻璃布、尼龙和聚酯等。由于玻璃布耐热好，强度高，吸湿性低，故应用较多。
玻璃纤维在拉丝过程中表面涂有石蜡润滑剂（占织物重量的0.2～0.5％），在硫化温度不易挥发，影响胶料与织物的结合，必须在涂胶前进行脱除。工业上常采用加热法脱除润滑剂。加热法又分低温处理和高温处理。前者是将玻璃布在200～300℃的温度下，连续热烘20～30分钟，或等速通过热至275～325℃的热辊筒，使润滑剂受热分解和挥发逸出；后者是将玻璃布在500℃的温度下烘2～4小时，或以2～6m/min的速度通过热至600℃的烘炉，脱除润滑剂。低温处理玻璃布强度损失较小（下降15～25％），但润滑剂难以除净（含量降至0.2～0.5％左右）；高温处理强度损失较大（下降30～70％），但润滑剂含量能脱除至0.2％以下。为减少强度损失，一般采用低温处理。
尼龙的热变形较大，影响橡胶和织物的结合，为此在涂胶前需进行热定型，即将织物在一定牵伸下，进行短时间的热处理。处理温度为170～175℃。
聚酯和尼龙一样，也需进行热定型处理，处理温度为215～220℃。不同点是聚酯还要进行表面化学处理，即用25％的氢氧化钠水溶液在常温下浸渍6小时，使其表面便于和胶料粘合。
3．涂胶
织物经预处理后，还要进行表面胶粘剂处理，然后才可涂胶。胶粘剂是一种由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化剂和溶剂（乙酸乙酯或乙醇）组成的溶液。不同织物常用胶粘剂组成列于表9-21。
表9-21 织物常用胶粘剂举例
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织 物 名 称 |
胶 粘 剂 组 成 |
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玻璃布 尼龙聚酯等 |
乙烯基三乙氧硅烷3，酒精50，水50 ①乙烯基三乙氧基硅烷5，丙烯基三乙氧基硅烷15，硼酸丁酯2，硫化剂DCP 4，乙酸乙酯100 ②乙烯基三乙氧基硅烷20，硼酸丁酯1～2，硫化剂DCP 3（或硫化剂BP 5），乙酸乙酯10 |
平板加压硫化常见质量问题及解决办法
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质 量 问 题 |
产 生 原 因 |
解 决 办 法 |
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制品表面裂口脱皮（发生在模具接缝处） |
硫化时胶料发生强烈的热膨胀、收缩和压缩等综合作用造成 |
降低硫化温度；准确称量胶料，降低硫化压力；硫化后冷却至40～50℃时才脱模 |
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有深褐色斑点 |
胶料中夹有空气泡 |
适当控制返炼程度，避免过度返炼；准确称量胶料，并制成一定形状填充模腔，以便有效地排除空气；加压时要完全压紧模具，并解压几次，以排除空气；模具上设置排气孔 |
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制品表面有流动痕迹 |
胶料流动受阻 |
胶料充分返炼，并迅速装料、加压，以避免早期硫化 |
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制品表面有白色开花斑点（硫化剂BP硫化） |
硫化不足 |
适当提高硫化温度 |
二段硫化常见质量问题及解决办法
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质 量 问 题 |
产 生 原 因 |
解 决 办 法 |
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开裂起泡 |
挥发分排出过快或定型硫化制品内部隐藏空气 |
1.调整逐步升温条件，减慢升温速度 2.检查返炼的胶料，去除空气泡 |
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压缩变形大 |
1.硫化不足 2.胶料配方选用不当 |
1.解决方法有：①再放入烘箱中延长硫化时间；②增加空气流通量；③减少制品放入数量；④核对烘箱温度 2.选用压缩变形小的胶料 |
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硬度过高 |
烘箱加热硫化过度 |
1.核对烘箱各部位温度 2.核对和检查温度控制系统 |
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硬功夫度过低 |
挥发气体未从烘箱中全部排除 |
1.检查烘箱通风情况 2.核对烘箱温度 3.减少制品放入数量 |
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硬度、强力过低，发粘有黑斑 |
挥发气体局部集中使硅橡胶降解 |
1.减慢升温速度，及时排出挥发物 2.检查空气流通量 3.延长硫化时间，以充分排除挥发气体 |
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